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​镀镍光亮剂常见故障及解放方法

编辑:临安市新都表面精饰有限公司  时间:2020-07-10

镀镍光亮剂常见故障及解放方法

       镀镍是一种常见的电镀方法,它已从普通镍(深镍)发展到全光亮镀镍,用于镀镍的光亮剂也从无机光亮剂发展到第四代有机镀镍光亮剂。目前电镀行业使用的全光亮镀镍液基本上是瓦特型的,其配方和工艺规范除浓缩光亮剂外基本相似。如果镀镍失败,应检查工艺执行情况,分析并解决故障原因。

原因及排除方法

一、工艺不平衡

1.涂层亮度不足

原因

(1) 光亮剂太少,主盐含量太低,阳极板太短,镍离子的沉积速率和迁移速度达不到平衡,导致镀层亮度不足。

(2) PH和温度过高。此时,主盐易水解成Ni(OH)2沉淀,部分Ni(OH)2混入镀层中,造成镀层亮度不足。

(3) 酸性镀铜后,零件未清洗。此时,零件表面有一层碱性薄膜(铜层),而镍沉积在薄膜层上,导致涂层达不到镜面亮度。

排除方法

(1) 应补充主光亮剂,并相应添加光亮剂。根据工艺要求调整主盐等成分,并加阳极镍板。

(2) 用稀硫酸调节pH值,并将温度降至工艺规范。

(3) 酸性镀铜后,零件应彻底清洗,必要时可用稀硫酸除膜。

二、镍镀层为橘皮状

1.原因

当镀液pH过高、润湿剂过量时,润湿剂易与Ni2反应生成不溶性化合物,在零件表面无序吸附(或沉淀),导致涂层厚度不均匀。

2.排除方法

加入少量活性炭吸附部分润湿剂。过滤后,用稀硫酸将pH值调节至工艺规范。

三、镍层易烧伤

1.原因

槽内主盐太少,温度过低,pH值过高,电流密度过高。在镍沉积过程中,Ni2的损失和Ni2在阴极附近的迁移需要达到一个动态平衡。但是,由于主盐的缺乏和低温的影响,浓度很低的Ni2在低温下只能缓慢地迁移到阴极上。同时,由于pH值较高,镀液中存在一些浅绿色的Ni(OH)2析出物,这些沉淀物微溶于水,导致镀液中Ni2含量减少。在高电流密度的作用下,阴极附近的正负离子不能达到平衡,导致涂层烧焦。

2.排除方法

根据分析报告,加入主盐,提高槽温,用稀硫酸调节pH至工艺规范,过滤镀液,适当调整电流密度。

四、涂层起皮起泡

1.原因

(1) 镀液中Zn2和N03-杂质的存在,不仅使镀层出现黑色条纹,而且增加了镀层的内应力,导致镍层脆性断裂,以粉末形式脱落。

(2) 糖精是助光剂的主要成分。糖精加入量过大,镍层内应力增大,镍层剥落。

(3) 电镀前处理不良。零件表面残留氧化皮等杂质,导致镍层起皮起泡。

2.排除方法

(1) 去除Zn2时,可用波纹铁皮作阴极,在搅拌条件下用0.2∼0.4a/dm2进行电解处理,直至完全去除;除N03-,调节pH至1∼2外,用大面积阳极和小面积阴极电解电流密度大于1.4∼dm2 1∼2h,然后降至0.2a/dm2,继续电解,直到镀层正常。

(2) 糖精过多时,可用水稀释镀液,并加入相应量的主盐、硼酸和主光亮剂。用2∼3mL/L·H202(w=30%)分解糖精和其他光亮剂,然后在搅拌条件下将浴槽加热至60∼80℃,除去多余的H202。然后加入2∼3G/L电镀级活性炭,搅拌0.5h,静置2-3h,过滤,根据分析报告补充nis04和h3b03,调整pH值,然后根据新罐的要求加入主辅助光剂。

(3) 加强零件的预处理,禁止零件表面残留氧化皮和油污。

 

 


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